به طور کلی، تا هنگامی که کارگر بر روی زمین ایستاده است، توانایی انجام کار تا یک ارتفاع محدود را دارد. برای ایجاد قابلیت کار در ارتفاع، تجهیزات خاصی مورد نیاز است. حال هرچه این ارتفاع بیش تر باشد، بالتبع وسیله نیز بلندتر خواهد بود. گسترش روز افزون ساخت ساختمان های بلند، سبب شد که انسان تمایل یابد تا از وسیله ای سبک و راحت برای این منظور بهره برد. با این حال، نکته قابل توجه برای کار در ارتفاع مسائلی از قبیل ایمنی و سرعت کار است. در این نوشتار می کوشیم تا در ادامه انواع مختلف وسایل کار در ارتفاع را برایتان شرح دهیم. پس با ما همراه باشید:
انواع داربست
داربست ها انواع گوناگونی داشته که در بخش زیر آن ها را برای شما شرح خواهیم داد:
داربست های چوبی
این گونه داربست ها اغلب به صورت ثابت بوده و برای ساخت این نوع داربست ها از گوب های گرد و یا نردبان های مخصوص استفاده می گردد. به طور کلی هر گاه برای برپا کردن داربست، از تخته، خرک و پل موقت استفاده شود داربست ایجاد شده را داربست چوبی نامند.
داربست فلزی
این نوع داربست ها، از لوله های فولادی با قطر ۴۸٫۳ میلیمتر که به آن ها اصطلاحا لوله ۵ سانتیمتری گفته می شود تشکیل شده اند. این لوله های دارای حداقل ضخامت ۴ میلیمتر بوده و به وسیله بست های مربوطه مونتاژ می گردند. در شکل زیر می توانید نمونه ای از آن را ملاحظه نمایید:
داربست های معلق
این نوع داربست ها، در واقع داربست هایی هستند که به دیوارهای ساختمان تکیه داشته و در مکان هایی که برپاسازی داربست از سطح زمین غیر ممکن است، مورد استفاده قرار می گیرند. این نوع داربست ها از سطح ساختمان به صورت سکو بیرون زده و به همین جهت به آن ها داربست معلق یا سکوی پیش آمده گفته می شود.
داربست پایه دار
این نوع داربست، برای مواردی که برپایی سریع داربست ضرورت داشته باشد، مفید هستند. با این حال این نوع داربست نیز نبایستی بیش از سه ردیف داشته باشند. علاوه بر آن ارتفاع سکوی کار در بالای سطح زمین یا طبقه ای که داربست پایه دار روی آن قرار می گیرد نیز نبایستی از ۴٫۵ متر تجاوز نماید.در این داربست می بایست پایه ها را کاملا ثابت نگاه داشته و مهار نمود. به علاوه به جهت بالا رفتن و پایین آمدن از نردبان استفاده می شود
برپاسازی داربست
داربست ها همانند هر تجهیزات ساختمانی، انواع مختلفی داشته و هر کدام نیز کاربری مخصوص خود را دارا می باشند. در حقیقت داربست ها از اجزای مختلفی تشکیل شده اند که پیش از برپاسازی آن ها، بایستی با این اجرا آشنایی کامل داشت. در ادامه به معرفی اجزای داربست ها خواهیم پرداخت.
اجزای داربست ها
۱- ستون داربست
ستون داربست عبارت است از لوله قائمی که تکیه گاه عمودی داربست را تشکیل می دهد. این لوله در واقع منتقل کننده بار داربست به زمین بوده و می بایست آن را به صورت قائم یا کمی متمایل به ساختمان نصب نمود. معمولا طول این لوله حدود ۶ متر بوده و به منظور اضافه کردن طول آنها از بست های برشی استفاده می کنند
۲- لوله های سرتاسری افقی
لوله های افقی، داربست را به صورت طولی مهار می کنند. به همین جهت این لوله ها به عنوان ایجادکننده تکیه گاهی به صورت لوله های زیرتخته ای و دستگاه های افقی داربست عمل می نمایند. همان گونه که از نام این لوله پیداست، این لوله ها می بایست عمود بر ستون داربست نصب نمود
۳- لوله های زیرتخته ای
لوله های افقی، لوله هایی هستند که در میان لوله های افقی سراسری و دیوار ساختمان نصب می گدند. این لوله ها به عنوان تکیه گاه تخته های سکو عمل می نمایند
لوله های زیر تخته ای
۴- شمع مایل
شمع مایل لوله ای است که بر روی زمین و یا ساختمان مجاور قرار می گیرد.
۵- لوله های مهار
این لوله ها، در حقیقت لوله هایی هستند که به صورت قطری در داربست نصب شده و از حرکت داربست جلوگیری می کنند. در شکل زیر مهار قطری نشان داده شده است:
۶- قید دیواره درگاهی
قید دیواره درگاهی، لوله ای است که در میان دو سطح یکپارچه همانند لغازهای درگاهی با دیواره های پنجره گوه کوبی می شود. در نتیجه داربست به ساختمان مهار خواهد شد. در شکل زیر می توانید تصویر قید دیواره درگاهی را به صورت شماتیک ببینید:
۷- قید
قید داربست، در حقیقت همان لوله ای است که داربست را به قید دیواره درگاهی با یک مهار محکم دیگر متصل می نماید. در شکل زیر می توانید قید داربست را به صورت شماتیک ملاحظه فرمایید:
۸- دستک های افقی داربست (لوله های عرضی)
لوله ای که در داربست در میان دو لوله افقی سرتاسری نصب می گردد را به نام دستک های افقی داربست می شناسند.
دستک های افقی داربست (لوله های عرضی)
۹- میله شکاف دار اتصال
میله شکاف دار اتصال به منظور اتصال دو لوله به یکدیگر استفاده می شود. با این حال این نوع اتصال داخلی بوده و نسبت به بست بوشی استفاده وسیع تری دارد.
میله شکاف دار اتصال
۱۰- پایه مهار
پایه مهار وسیله ای است که به منظور محکم نمودن قید دیوار درگاهی در میان دو لغاز مورد استفاده قرار می گیرد.
۱۱- اتصالات جهت پل زیر سقف و غیره
اتصالی که به بخش انتهایی یا همان بالایی لوله های عمودی داربست نصب می گردد، وظیفه محم کردن داربست به پل های زیر سقف را دارد.
۱۲- بست پله ای داربست و صفحه پله
به جهت ایجاد پله داربست، ایجاد پلکان و هم چنین پاگرد در بدنه داربست و در نهایت کاهش خطر حوادث و دسترسی آسان تر، در کل ارتفاع پله ها را نصب می نمایند.
۱۳- پل
پل عبارت است از لوله ای افقی که بر روی لوله های زیر تخته ای محل یک پنجره تکیه دارد. پل ها خود تکیه گاه لوله های زیرتخته ای میانی را فراهم می سازند
۱۴- بست راست گوشه
بست راست گوشه یا قائمه، نوعی از بست بود که ستون یک داربست را به لوله افقی سرتاسری داربست متصل می نماید
۱۵- بست لوله زیر تخته ای
این نوع بست ها، اتصالی غیر باربر بوده که به جهت متصل ساختن لوله زیرتخته ای یا دستک افقی داربست به لوله افقی سرتاسری استفاده می گردند.
۱۶- بست گردان
بستی است که دو لوله را تحت زاویه مورد نظر به هم وصل می کند. از این بست برای اتصال یک مهار به ستون یا لوله افقی سرتاسری داربست استفاده می شود.
۱۷- بست بوشی
این نوع بست، اتصال دهنده ای است که سر لوله ها و در داخل آن ها قرار می گیرد. در نتیجه دو لوله سر به سر به یکدیگر متصل می شوند
۱۸- بست خاردار
از بست خاردار به منظور اتصال دادن لوله های دو تکه استفاده می گردد
۱۹- مهار انتهایی
مهارهای انتهایی بست هایی هستند که به بخش انتهایی لوله ها بسته شده
۲۰- صفحه زیرستون
صفحه زیرستون همان گونه که از نام آن پیدا است، صفحه ای است که در زیر ستون قرار گرفته و سطح اتکای آن حداقل ۰٫۲۲۵ متر مربع می باشد. علاوه بر این صفحه، صفحات دیگری نیز با پایه قابل تنظیم وجود دارند
صفحه زیرستون
۲۱- پایه قابل تنظیم
پایه قابل تنظیم، به جداره داخلی پایین داربست اتصال یافته و به وسیله آن ارتفاع پایه داربست تنظیم می گردد.
۲۲- توپی های پلاستیکی
توپی های پلاستیکی، قطعاتی پلاستیکی هستند که شکل قارچی داشته و در انتهای لوله های داربست قرار داده می شوند. این امر سبب می شود که افرادی که با سر لوله ها برخورد می کنند محافظت گردند.
نکات اجرایی برپایی داربست ها
اجرای داربست امری بسیار مهم بوده و می بایست توسط افراد باتجربه صورت گیرد. اکثر نکاتی که می بایست در مورد داربست ها رعایت شوند، مربوط به دو مورد پایداری و ایمنی هستند
الف) ستون های داربست می بایست روی یک پایه محکم و ترجیحا روی صفحات زیرستون واقع گردند. به همین جهت هرگز نبایست از آجرهای آزاد و یا لایی استفاده نمودب) فاصله در میان لوله های زیرتخته ای به ضخامت تخته های مورد استفاده بستگی دارد.
ج) تخته های سکوی داربست می بایست به حالت کیپ با یکدیگر به صورت مسدود چیده شوند. هم چنین میزان هم پوشانی انتهای تخته های سکو روی لوله زیر تخته ای، نبایستی از چهاربرابر ضخامت آن ها بیشتر باشد. در شکل بالا این مورد نیز مشاهده می گردد.
د) حداقل میزان پهنا برای سکو تنها برای ایستادن در حود ۰٫۶۲۵ متر بوده و این میزان برای قرار داردن مصالح ۰٫۸۵ متر در نظر گرفته می شود.
ه) روی تمامی سکوها با ارتفاع بیش از دو متر، می بایست از تخته پنجه استفاده نمود. عمق این تخته ها باید در بالای سطح فوقانی سکو حداقل ۲۰۰ میلیمتر باشد.
بیشتر بخوانیم
آریا ابزار کیف ابزار آنلاین شما
میان وعده سالم با ولوتینا خرید آنلاین از
برنج ایرونی خرید آنلاین برنج های ایرونی
فروش لوازم ساختمانی با اریکه تجارت دهگان
سیستم های سرمایشی و گرمایشی و تهویه مطبوع
فرآیند تولید کاشی و سرامیک با توجه به نوع محصول تولیدی (کاشی کف، دیواری و پرسلانی) دارای 4 بخش اصلی آماده سازی، شکل دهی، پخت، درجه بندی و بسته بندی مواد است.
مواد اولیه:
مواد اولیه مورد استفاده در تهیه بدنه و لعاب بسیار متنوع بوده و با توجه به نوع محصول و درصد هر یک از آنها در بدنه کاشی متفاوت می باشد، به طوری که بیش از ده‍ها نوع ماده شامل اکسید های فلزی، کانیهای رسی، غیر رسی و ... را در بر گرفته و به سه دسته زیرتقسیم میشوند:
الف) مواد پلاستیک (شکل پذیر)
رسها یا کانیهای رسی پرمصرف ترین و قدیمی ترین مواد اولیه در صنعت سرامیک میباشند که دارای خاصیت پلاستی سیته بوده و خاصیت شکل پذیری را به بدنه میدهند. رسها در واقع آلومینوسیلیکات هایی میباشند که بعضا" ساختمان آبدار داشته و بعضی از آنها دارای خاصیت جذب آب بالایی میباشند. مهمترین ماده معدنی این کانیها کائولینیت است. عمده ترین کانیهای رسی مورد استفاده در این صنعت، خاک چینی یا کائولن و بال کلی هستند.
ب) پرکننده ها
پر کننده ها موادی غیرپلاستیک با نقطه ذوب و مقاومت شیمیایی بالا هستند که به بدنه اضافه میگردند تا از تغییر شکل بدنه در خلال پخت جلوگیری کنند. مهمترین و رایجترین پرکنندهها در این صنعت، سیلیس و آلومینا هستند که از کائولینیت به دست میآیند. از انواع سیلیس آزاد موجود در طبیعت که در صنعت کاشی و سرامیک مورد استفاده قرار میگیرد، کوارتز صخرهای، ماسه، ماسه سنگ، کوارتزیت و فلینت میباشد.
ج)گدازآورها
این مواد به عنوان یکی از مواد اولیه در این صنعت و به منظور کاهش نقطه ذوب بدنه یا لعاب مصرف میگردند. در هنگام پخت بدنه، گدازآورها ذوب گردیده و در هنگام سرد شدن فاز شیشهای را در بدنه به وجود میآورند و به سرامیک استحکام میدهند.فلدسپات بطور کلی به گروههای آلکالی، آلومینوسیلیکاتها اطلاق میشود که در آنها کانیهای سدیم و پتاسیم وجود دارد و مهمترین تامین کننده گدازآورهای مصرفی در بدنه ها و لعابها میباشند.سنگ چینی یا سنگ کورنیش و نفلین سینیت از انواع سنگهایی هستند که به علت دارا بودن کانیهای فلدسپات بطور وسیعی در صنعت سرامیک مورد استفاده قرار میگیرند. دو نوع اصلی از کانیهای فلدسپات که به میزان زیادی مورد استفاده قرار میگیرند ارتوز و آلبیت میباشند.
فرآیند تولید کاشی و سرامیک:
الف- آماده سازی مواد
این بخش شامل آماده سازی مواد اولیه جهت تهیه بدنه کاشی میباشد. مراحل مختلف این بخش با توجه به تکنولوژی بکار رفته جهت شکل دادن محصول تولیدی (تهیه بدنه) و همچنین با توجه به نوع محصول تولیدی متفاوت است.بعد از تهیه مواد اولیه و توزین آنها طبق فرمولاسیون مورد نظر کارخانه جهت تهیه بدنه هر محصول، مواد اولیه سخت خردایش میگردند. عمل خرد کردن سنگها (مواد اولیه) به وسیله انواع سنگ شکنها و خردکننده های فکی، غلطکی، چرخشی، چکشی و دوار انجام میگیرد. در ادامه خردایش، مواد اولیه تبدیل به پودر (گرانول) میشود. تهیه پودر نیز خود به دو روش تر و خشک صورت میگیرد. در روش خشک، مواد اولیه بعد از خردشدن، بصورت خشک در آسیابهای گلولهای آسیاب شده و بصورت پودر در میآیند، اما در روش تر، مواد اولیه به همراه مقدار معینی آب و مواد روانساز بوسیله آسیابهای گلولهای بصورت دوغاب درآمده و دوغاب بعد از هموژن شدن، توسط خشک کنهای پاششی به ذرات پودر تبدیل میشود. در بعضی موارد خاص در صنعت تولید کاشی، از خمیر و یا اصطلاحا از کیکهای پالایه (بوسیله روش اکستروژن) جهت تولید کاشیهای خاص استفاده میشود.برای سهولت عمل به هم زدن مواد در آسیابهای گلولهای، موادی با نام روانساز به آن اضافه میکنند که باعث جلوگیری از لخته شدن دوغاب و چسبیدن مواد به یکدیگر میشود.
ب- شکل دهی
پس از آماده سازی مواد اولیه به صورت پودر به وسیله فشار پرس آن را تبدیل به بدنه کاشی مینمایند که در اصطلاح به این عمل تهیه بیسکوییت میگویند. در مواردی که مقدار آب موجود در پودر بدنه (گرانول) بیشتر از حدود 4 درصد باشد (حداکثر تا 9 درصد)، اصطلاح پرس نیمه خشک و یا مترادف آن اصطلاح پرس پودر را بکار می‍برند. در مواردی که مقدار آب موجود در پودر بدنه کمتر از 4 درصد باشد، از اصطلاح پرس خشک استفاده میشود. روش پرس پودر در مجموع برای شکل های نسبتاً ساده مورد استفاده قرار میگیرد.
ج- پخت
این بخش شامل کلیه مراحل خشک کردن و پخت، اعم از پخت بدنه و پخت لعاب میباشد. لازم به ذکر است که در مراحل مختلف این بخش، عملیات مونتاژ و پرداخت نیز انجام میگیرد، در صنایع تولید کاشی، با توجه به نوع محصول تولیدی و نوع تکنولوژی بکار گرفته شده، فرآیند تکپخت، دو پخت و سه پخت مورد استفاده قرار میگیرد. در ابتدا بدنه پخته شده و پس از لعاب زنی پخت دوم انجام میگیرد. درصنعت کاشی به منظور ایجاد تنوع و زیبایی بیشتر، در برخی از تولیدات با ایجاد نقوش بر روی کاشی دیواری به صورت چاپ بر روی کاشی، برای سومین بار پخته میشود.تولید کاشی کف بصورت تکپخت انجام میشود. همچنین آخرین تکنولوژی در تولید کاشی دیواری نیز، فرآیند تک پخت است. در این فرآیند، با توجه به همگونی درجه حرارت لازم جهت پخت بدنه و لعاب کلیه مراحل پخت در یک مرحله صورت میگیرد.فرآیند تولید کاشی دیوار در ایران عموماً به صورت دو پخت انجام میشود. در این فرآیند به علت نیاز به حرارت بالا جهت پخت و نیاز لعاب به کار رفته در آن (موسوم به فریت) به درجه حرارت پائین، پخت بدنه و لعاب در دو مرحله و در کوره های جداگانه با درجه حرارتهای مختلف انجام میشود.لعاب، لایه شیشهای نازکی است که سطوح بدنههای سرامیک را می پوشاند. با توجه به خصوصیات مکانیکی و مقاومت شیمیایی مورد انتظار از قطعه تولیدی، بطور کلی دو نوع لعاب در ساخت این فرآوردهها استفاده میشود، لعابهای خام و لعابهای فریتشده. در تولید کاشی کف به علت نیاز به مقاومت شیمیایی بالا از لعاب خام و در تولید کاشی دیواری که نیاز به لایه لعابی با مقاومت کمتر دارد، از لعاب پخته و یا اصطلاحاً فریت شده استفاده میشود.
د- درجه بندی و بسته بندی
این مرحله شامل درجه بندی فرآوردههای نهایی و بسته بندی جهت عرضه به بازار است که به دو روش دستی و یا اتوماتیک میتواند انجام گیرد.
یشتر بخوانیم
چه رنگ هایی با هم ست می شوند ؟
آریا ابزار کیف ابزار آنلاین شما
میان وعده سالم با ولوتینا خرید آنلاین از
برنج ایرونی خرید آنلاین برنج های ایرونی
فروش لوازم ساختمانی با اریکه تجارت دهگان
سیستم های سرمایشی و گرمایشی و تهویه مطبوع
کابینت ممبران به کابینتی گفته می شود که در آن از روکش ممبران استفاده شده باشد.
اکثر این روکش های پی وی سی بر روی ام دی اف کشیده می شوند و متریال خام کابینت های ممبران اغلب ام دی اف است.
معمولاً کابینت ممبران را باکابینت کلاسیکیکی می دانند اما درواقع کابینت ممبران می تواند هم به صورت کلاسیک و هم به صورت مدرن کار شود.
اگر بر روی یک ام دی اف طرح های کلاسیک کار شود و بعد روکش ممبران شود طبیعتاً به آن کابینت کلاسیک میگویند و اگر به صورت ساده روکش شود می توان در کار مدرن از آن استفاده کرد.
کابینت ممبران دارای مدل های مختلف و دو نوع طرح روکش است. نوع اول هم مناسب طرح های کلاسیک و هم مناسب طرح های مدرن است، اما روکش های ضخیم تر و براق نیز وجود دارد که مخصوص کابینت ممبران مدرن است.
با توجه به طرح و رنگ می توان از روکش های نوع اول در طرح های مختلف مدرن و کلاسیک کابینت ممبران استفاده کرد و روکش نوع دوم که ضخیم و براق است فقط در طرح های مدرن قابل استفاده است.
ممبران در حقیقت نام نوعی روکش است که روی کابینت هایی از جنس ام دی اف، پی وی سی یا نئوپان کشیده می شود و حالتی خام و جذاب به کابینت ها می دهد.
کابینت ممبران چه مزایایی دارد؟
مزایای کابینت ممبران در دکور آشپزخانه متعدد و متفاوت است که به بررسی هرکدام از آن ها می پردازیم.
اولین و شاید از مهم ترین مزایای کابینت ممبران در دکور آشپزخانه تنوع طرح پذیری آن است.
از دیگر مزایای کابینت ممبران قیمت مناسب و متناسب با طرح و اجرای این کابینت است. زیرا به نسبت کابینت های کلاسیک ساخته شده با چوب دارای قیمت پایین تری بوده و همان قابلیت طرح پذیری را دارد و بعضاً ازلحاظ ریزه کاری و طراحی قوی تر از کابینت های طرح کلاسیک باشد.
همین که بتوان با قیمت پایین تر کابینتی شبیه به کابینت های کلاسیک را اجرا کرد خود از مزایای کابینت ممبران است.
باید در نظر داشت که وقتی روکش به صورت یکپارچه بر روی ام دی اف می نشیند و دیگر جای درز و یا بندی موجود نیست زیبایی کار دوچندان می شود و بر مزایای کابینت ممبران می افزاید.
از دیگر مزایای کابینت ممبران در دکور آشپزخانه عدم نفوذ آب و رطوبت به لایه های ام دی اف است که به نسبت بقیه کابینت ها در زمینه رطوبت و آب قوی تر است.
از مزایای کابینت ممبران این است که معایب روکش ام دی افهای معمولی که به صورت ملامینه و از نوع وینیل بودند بر طرف شده است.
روکش های پی وی سی ممبران برخلاف روکش های ملامینه بخار نمی شود و هوای خانه را آلوده نمی سازد. روکش های ملامینه به مرور زمان می توانند مشکلات تنفسی خفیفی را برای کودکان و سالمندان ایجاد کنند اما روکش ممبران فاقد چنین مضراتی است.
لازم به ذکر است که ام دی افهای معمولی برای محیط زیست مضر بوده و به واسطه ماده وینیل آن را آلوده می کند اما روکش های پی وی سی ممبران چنین مشکلی را ایجاد نمی کند و این از مزایای کابینت ممبران است.
از دیگر مزایای کابینت ممبران نسبت به کابینت های چوبی این است که نگهداری آسان تری دارند. ازاین رو که هرچند وقت یک بار کابینت های چوبی باید رنگ یا روغن شوند تا تازگی خود را نمایان سازند اما کابینت ممبران این گونه نبوده و با یک پاک کردن ساده، تازگی خود را دارد. در ضمن به خاطر روکش پی وی سی لکه ها به راحتی از روی آن پاک می شوند.
از مزایای کابینت ممبران عدم نفوذ آب و رطوبت به لایه های ام دی اف است که به نسبت بقیه کابینتها در زمینه رطوبت و آب قوی تر است.
معایب کابینت ممبران چیست؟
یکی ازمعایب کابینت ممبران در دکور آشپزخانه این است که به نور و حرارت حساسیت داشته و به مرور زمان و در برابر نور آفتاب امکان تغییر رنگ در آن وجود دارد.
البته باید در نظر داشت که اگر جنس چسب روکش مناسب نباشد در اثر نور آفتاب و یا حرارت امکان ضعیف شدن چسب وجود دارد که تبعات آن شامل باد کردن روکش یا جدا شدن روکش از ام دی اف می شود که نهایتاً خرابی کل کار را به همراه دارد و این از معایب کابینت ممبران است.
نکته بعدی که جزو معایب کابینت ممبران محسوب می شود این است که نسبت به اجسام تیز حساسیت دارد و در اثر برخورد یا کشیده شدن این اجسام امکان پاره شدن روکش وجود دارد.
از دیگر معایب کابینت ممبران ظرافت زیاد طرح ها است. اگر طرحی که برای کابینت انتخاب می کنید دارای ریزه کاری زیاد و یا طرح هایی با اشکال کوچک باشد، آنگاه نباید انتظار کار بسیار ظریفی را داشته باشید زیرا وکیوم روکش پی وی سی در این گونه طرح ها معمولاً دقت بالایی نداشته و از کیفیت کار کاسته می شود.
باید سعی شود طرح ها و یا برجستگی های کابینت خیلی ریز و ظریف نباشند تا لایه پی وی سی آن را به خوبی و با دقت بالایی پوشش دهد که این از معایب کابینت ممبران است.
از دیگر معایب کابینت ممبران تعمیر کابینت با طرح و رنگ اولیه است. تصور کنید کابینت ممبران را در خانه خود نصب کرده اید و پس از سه سال یکی از درب های کابینت دچار مشکل شد و نیاز به ساخت مجدد آن درب است. حال پیدا کردن همان طرح و کد رنگ سه سال پیش کمی دشوار است مگر اینکه در ابتدای کار نوع روکش ممبران خود را از شرکت های معتبر تهیه کرده باشید که بعد از گذشت چند سال امکان موجودی آن کد رنگ و طرح بیشتر باشد.
قیمت کابینت ممبران چگونه محاسبه می شود؟
فرض کنیم قیمت کابینت ممبران متری 2 میلیون تومان محاسبه می شود این یک متر شامل یک متر کابینت زمینی و یک متر کابینت دیواری با استاندارد خاصی است که بیان می شود.
باید در نظر داشت که اگر در مکانی فقط کابینت زمینی نصب شود 60 درصد قیمت کابینت ممبران محاسبه می شود و کابینت هوایی 40 درصد قیمت است.
استاندارد کابینت زمینی شامل کابینت با ارتفاع 72 سانتیمتر با عمق 55 و صفحه شرکتی 32 میل و پایه(پاخور) 14 سانتیمتر است که مجموعاً دارای 90 سانتیمتر ارتفاع است.
کابینت هوایی نیز دارای بر اساس ارتفاع 70 سانتیمتر و عمق 30 سانتیمتر محاسبه می شود. باید در نظر داشت که یک متر قیمت کابینت ممبران شامل یک متر کابینت زمینی و یک متر کابینت هوایی به اضافه یک متر صفحه شرکتی و یک متر تاج و پاخور و زیر چراغی و کلیه یراق آلات یک متر کابینت است.
عمولاً جزیره و اپن 1.5 برابر قیمت کابینت زمینی محاسبه می شود که برابر با 90 درصد قیمت کال است
باید به خاطر داشت که در متراژ زمینی جای ماشین لباسشویی، ظرف شویی و یخچال از آن کسر شده و فقط پول صفحه محاسبه می شود.
همچنین باکس یخچال به صورت جداگانه محاسبه می شود. در نظر داشته باشید که برای محاسبه قیمت کمدهای یکسره با عمق استاندارد، ارتفاع کمد با واحد سانتیمتر را بر 72 تقسیم کرده و در طول کمد ضرب می کنیم حال عدد به دست آمده را در 60 قیمت یک متر کابینت ضرب کرده و مبلغ را محاسبه می کنیم.
بیشتر بخوانیم
آریا ابزار کیف ابزار آنلاین شما
میان وعده سالم با ولوتینا خرید آنلاین از
برنج ایرونی خرید آنلاین برنج های ایرونی